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Soporte Técnico y Motor de Cálculo
Preguntas Frecuentes Técnicas
Todo lo que necesitas saber sobre el motor MoldQuote3D, tolerancias, selección de materiales y estimación de costes.
El algoritmo establece un umbral de rentabilidad técnica en las 1.000 unidades anuales. Por debajo de 1.000 piezas, se recomienda fabricación aditiva para evitar la inversión inicial de capital (CAPEX) en utillajes. A partir de 1.000 piezas, el coste unitario por inyección cae drásticamente debido a los rápidos tiempos de ciclo, amortizando el molde a corto plazo.
El sistema cruza los datos geométricos del CAD con la maquinaria: extrae el prisma envolvente (Bounding Box X, Y, Z) y el volumen neto en cm³. En impresión 3D evalúa el ajuste en bandeja y el número de ciclos requeridos. En moldes, detecta la presencia de contrasalidas (negativos) mediante el análisis de caras para calcular si se requieren correderas (sliders) o lifters.
El Aluminio (cámara fría) requiere mayor tonelaje de cierre, portamoldes más amplios (+160 mm por lado) y sistemas de vacío o Jet Cooling. El Zamak (cámara caliente) funde a menor temperatura (~410 °C), permite portamoldes compactos (+50 mm) y ciclos de inyección ultrarrápidos (0.8s frente a 2.5s en aluminio), aunque exige correderas externas con bloqueo rígido para evitar rebabas por su alta fluidez.
Desglosa costes mediante metodología ABC: dimensionamiento comercial de portamoldes (Hasco/Meusburger), selección de aceros según dureza (1.2311/1.2312 vs 1.2344/Ampcoloy), cinemática (cavidades, sliders, lifters), sistema de inyección/expulsión, volumen de electrodos para electroerosión (EDM) y horas de ingeniería CAD/CAM.
Se asume una amortización teórica a 5 años sobre el volumen anual introducido. Para moldes de aluminio, el algoritmo advierte cuando se superan los 150.000 disparos al alcanzarse el límite de fatiga térmica del acero, sugiriendo la cotización de postizos de repuesto o moldes gemelos.
En impresión 3D ajusta tarifas según espesor de capa: FDM (0.12 a 0.28 mm), SLA (0.03 a 0.10 mm) y SLS (60 a 120 micras). En moldes contempla pulidos espejo (SPI), texturizados químicos o láser (VDI) y acabados en bruto por electroerosión, aplicando multiplicadores según la complejidad geométrica.
FDM ofrece el menor coste en materia prima para piezas conceptuales. SLA proporciona la mayor precisión y acabado superficial para validaciones estéticas. SLS ofrece el mejor coste unitario para pequeñas series industriales al permitir anidamiento tridimensional (3D nesting) sin necesidad de estructuras de soporte.
La altura máxima en el eje Z determina el número de capas y el tiempo de máquina. Las zonas en voladizo añaden soportes de sacrificio en FDM/SLA que aumentan el tiempo y peso facturable. Aumentar el relleno (infill) del 15% al 100% incrementa directamente el consumo de materia prima y energía.
El optimizador exprés genera una oferta orientativa, mientras que el flujo avanzado emite una cotización técnica. Todas las propuestas quedan sujetas a la validación final del archivo CAD por parte de nuestra oficina técnica para confirmar viabilidad y plazos.
Los archivos 3D no se almacenan en bases de datos externas ni discos duros. La geometría se procesa en la memoria RAM del servidor de forma volátil y local, destruyéndose de forma irrevocable al cerrar la sesión o pestaña del navegador.
Admite formatos .STEP, .STP y .STL. Los archivos sólidos puros (.STEP/.STP) ofrecen la máxima precisión técnica al ser procesados por el motor analítico. Archivos superiores a 80.000 caras o 50 MB reciben un optimizado automático.
Técnicamente se puede calcular desde 1 unidad. El mínimo de facto lo marcan los costes logísticos y fletes base asignados a cada ruta de transporte.
Aplica la densidad y precio/kg del material seleccionado. Para materiales abrasivos (como plásticos con fibra de vidrio), el sistema selecciona automáticamente aceros de molde tratados (ej. 1.2344 HRC con nitruración o PVD) para garantizar la durabilidad del utillaje.
Sí. Incluye operaciones mecánicas y químicas: electroerosión, rectificados post-temple, ajustes de matricería, pulidos y grabado químico/láser en moldes, así como curado UV, lavados químicos o chorreado de microesferas en impresión 3D.
En impresión 3D divide la producción entre la capacidad de la bandeja para obtener horas máquina netas. En moldes genera un cronograma de hasta 30 subprocesos (diseño, mecanizado CNC, electroerosión, montaje y pruebas T1-T3) resultando en plazos habituales de 4 a 10 semanas.
Sí, a través de la sección de pruebas y calidad se pueden incluir informes dimensionales FAI, metrología por coordenadas (CMM) de moldes, análisis de simulación reológica (Moldflow) y fabricación de calibres de control.